사출 성형 해석 및 공정으로 고정밀 제품을 생산할 때는 특정 평면의 평탄도에 대한 요구 사항이 있습니다. 그래서 CAE 도구를 사용해 제품 설계를 진행할 때 사용자는 제품 평탄도 가공차 요구 사항을 충족하는지를 미리 알고 싶어합니다. Moldex3D Studio는 사용자가 변형을 관찰할 때 평탄도를 간단하게 측정할 수 있도록, 조작 과정이 간단한 평탄도 측정 도구를 갖추고 있습니다. 또한, 측정 결과는 변형 이후 평탄도를 편리하게 관찰하도록 변형 시뮬레이션 또는 Studio 후처리 도구와 병합해서 사용할 수 있습니다. 1 단계 : 측정 시작 변형 해석을 완료하거나 변형 결과가 있는 프로젝트를 열고, 프로젝트 트리에서 Total Displacement 결과 항목을 클릭합니다 < Total DIsplacement > 2 단계 : 평탄도를 측정할 평면 지정 결과 탭의 Flatness 버튼을 클릭하고, 팝업 창에서 측정 명칭을 지정합니다. 모델에서 평탄도

안녕하세요. 이티에스소프트 입니다. 이번 시간에는 사출 성형 해석과 관련해 전자 부품의 유동 불균형, 웰드 라인 및 에어 트랩 문제를 한번에 해결했던 사례를 소개해 드리고자 합니다. 고객 : 딥트로닉스 실업 지역 : 타이완 산업 : 전자 솔루션 : Moldex3D Professional 솔루션, 유동 분석 모듈 Flow, 보압 분석 모듈 Pack, 냉각 분석 모듈 Co1.5ol, 변형 분석 모듈 Warp, DesignerBLM 1985년 타이완설립 이후 각종 프로그래밍 스위치, 트리거 스위치, 회전 스위치, 마이크로 스위치, 슬라이딩 스위치, 다기능 스위치 및 LED 스위치 등의 다양한 제품을 전문적으로 개발 및 제조하는 딥트로닉스 실업은 IATF 16949 및 ISO 14001 인증 획득 제품을 전 세계 5개 대륙 100여 개 국가에 수출하고 있습니다. 개요 T3C택트 스위치 부품은 딥트로닉스의 전자 스위치 중 생산량이 가장 많은 제품 중 하나입

사출 성형에서 제품 생산 과정은 충전, 보압, 냉각, 금형 개폐 및 취출 등의 공정을 거칩니다. 냉각 종료 후 금형 개폐까지의 시간 동안 제품은 코어 면에 접촉하고 캐비티 면은 공기와 접촉하게 되는데, 이로 인해 제품 두 표면에서 비대칭 열 전달이 유발되고, 제품의 수축 과정에서도 코어 면의 저항을 받게 됩니다. Moldex3D는 사출 성형 해석으로 금형 개폐 시간 내에 제품의 취출 전후 냉각 온도 계산을 고려하고, 이를 추가적으로 고려하여 변형을 보다 사실적으로 시뮬레이션 할 수 있습니다. 그 조작 단계 설명은 다음과 같습니다. 그림 1. 실제 취출 과정 1 . 냉각 분석 - 금형 개폐부터 취출 전후까지 냉각 효과 고려 단계 1 : Mesh Model을 준비하고, Mold Plate를 Movable(이동측) 및 Fixed(고정측)으로 구분하고 그 속성을 Mold Plate(Movable/Fixed)로 설정합니다. 참고 : 이 Mesh는 Non

University of Massachusetts Lowell (UMass Lowell) 국가: 미국 산업: 교육 솔루션: Moldex3D Expert Package, Flow, Pack, Cool, Warp, Fiber, FEA Interface 매사추세츠 대학교 로웰 캠퍼스(UMass Lowell)의 플라스틱 공학과가 주도한 플라스틱 공학 프로젝트(ESE)는 관련 교육 및 연구 분야에서 이룬 우수한 성과로 인해 각계의 인정과 지지를 받고 있습니다. 개요 리어 변속기는 자전거 부품의 구조적 구성 요소입니다 (그림 1). 이 부품은 보통 중간에 체인을 고정하는 두 개의 금속 부품으로 이루어져 있으며, 일반적으로 알루미늄, 강철, 또는 섬유 보강 열경화성 복합재로 만들어졌습니다. UMass Lowell 팀은 공정 및 구조 시뮬레이션을 사용해 이 부품을 재설계하고 섬유 강화 수지로 바꾸어 제조할 것을 제안했는데, 그 접근 방식은 부품을 재설계하여 사출

여러분 안녕하세요! 이티에스소프트 입니다. 이번시간에는 사출 성형 해석을 위한 Moldex3D 에서 사용되는 석백(Suck Back) 기능에 대하여 소개를 드리고자 합니다. 사출하시는 분들이라면 석백이란 용어를 많이 들어보셨을 거예요. 석백 (Suck Back)이란? 계량이 완료된 후 스크류가 회전하지 않고 단순하게 후퇴하는 동작입니다. 아래 그림과 같이 스크류가 회전하지 않기 때문에 부가적인 용융물이 노즐과 배럴 전단으로 흘러나오지 않습니다. 그림1. 석백과정 석백 후 배럴에는 파란색 부분의 공간이 생성되며, 이때 노즐팁의 용융물은 뒤로 흡입되고 동시에 압력이 떨어져 용융물의 부피가 증가하고 용적도 커져서 석백 후 늘어난 일부 공간을 차지합니다. 현재 Moldex3D는 충전 단계의 시뮬레이션에서 '석백' 동작이 배럴 압축 분석에 포함될 수 있으므로 석백 시 노즐 영역 내부의 용융물 흡입 행위와 상태 변화를 완벽하게 고려할 수 있고 용융물의 충전

2022년 6월 9일에 진행한 Webinar 자료입니다. Moldex3D 2022버전에서의 개선, 추가된 내용을 소개합니다.

2022년 5월 24일에 진행한 Webinar 자료입니다.

Sunonwealth Electric Machine Industry (SUNON) 국가: 타이완 산업: 소비재 솔루션: Moldex3D Advanced Package;Flow, Pack, Cool, Warp, Designer BLM, Fiber, Advanced Hot Runner SUNON은 1980년 설립되어 41년간 에너지 절감 모터의 핵심 기술 개발과 혁신에 전념하고 있으며, 마이크로 모터 팬의 출하량은 세계 3위에 올랐습니다. SUNON의 다양한 제품은 5G 장비, 냉장/냉동 장비, IOT 장비, 의료기기, 광학기기를 비롯하여 게임 산업, 자동차 산업, 보안 서비스, 휴대용 제품, 친환경 빌딩 조화시스템에 이르기까지 다양한 분야에 활용되는 만큼 다수의 글로벌 대기업이 사용하고 있습니다. 개요 SUNON은 Moldex3D의 고급 핫 러너 모듈로 핫 러너 내부의 온도 변화를 심도 있게 연구하고, 핫 러너 내부에서 성형 효율에 영향을 주는 부분

부품 설계자, 금형 제조업체, 툴링 엔지니어 및 전 세계 고객 사이에서 사출 성형 해석과 같은 CAE 시뮬레이션 기반 프로젝트가 설계 장단점을 살펴보고 보다 구체적인 식별 정보를 공유하는 것은 부서 간 논의와 협업이 일반적입니다. 다만 Moldex3D Studio와 같은 일반 프로젝트를 통해 시뮬레이션 프로젝트를 공유할 경우 파일 크기가 보통 크고 다른 부서나 업체와 공유할 수 없는 기밀 정보가 포함될 수 있다. 이 문제를 해결하기 위해 설계된 Moldex 3D 뷰어는 차세대 Moldex 3D 플랫폼인 Studio에서 개발한 분석 프로젝트를 읽는 데 사용되는 강력하고 라이선스가 필요 없는 도구입니다. 주요 특성을 시각화 할 수 있는 다양한 후처리 도구를 제공하고 사용자가 심층 성형 시뮬레이션을 살펴볼 수 있도록 지원합니다. Moldex3D Viewer는 사용자가 설계 검증 및 최적화의 효율성을 높일 수 있도록 지원하는 포괄적인 커뮤니케이션 플랫폼을

2022년 5월 3일에 진행한 Webinar 자료입니다.

2022년 4월 19일에 진행한 Webinar 자료입니다.

스탠리블랙엔데커(Stanley Black & Decker) 국가: 미국 산업: 공구 제조 솔루션: Moldex3D Advanced Package / Fiber / FEA Interface / Warp 스탠리블랙엔데커(Stanley Black & Decker)는전세계를선도하는전동공구, 수공구, 가정용공구업체이다. 전문성과신뢰성을바탕으로공업및가정용수공구, 전동공구, 에어공구 등을 제조하고 있으며, 가장 전문화된 제품 및 서비스를 제공을 위해 최선을 다하고 있다. (출처: https://www.stanleyblackanddecker.com/ ) 개요 섬유 배양은 제품 구조 강도에 매우 큰 영향을 미친다. 스탠리블랙엔데커는 30%의 탄소섬유를 함유한 PA66으로 제조한 햄머타커의 강도가 테스트를 통과할 수 있는 수준인지를 확인하는 연구를 진행하였다. 섬유 배향이 제품의 기계적 특성에 영향을 미치는지 평가하는 것은 결코 쉬운 일이 아니다. 이에 스탠리블랙엔

tip_compensation코어테크 기술지원처 엔지니어 신디 텅(鄧詠心) 플라스틱 성형 공정 중 모든 매개변수의 선택은 최종 제품의 품질에 변동을 가져옵니다. Moldex3D Studio의 실험 설계법(DOE)을 활용하면 제품 설계, 재료 선택부터 성형 조건에 이르기까지 각 단계의 변화를 분석하여 품질에 미치는 각각의 조건들을 파악할 수 있습니다. Moldex3D는 다양한 제어/품질인자 를 제공하고, 사출 성형 해석 외에도 칩 캡슐화 등의 플라스틱 성형 공정도 지원합니다. 사용자는 DOE마법사 를 활용하는 것 만으로 각 성형 매개변수의 최적화 조합을 예측하여 기존의 시행착오에 소요되는 시간을 크게 줄일 수 있으며, 각 변수로 인한 영향을 명확히 밝힐 수 있습니다. 단계 1. 실험 설계 추가 먼저 DOE 기초 분석 그룹을 생성하고 모델, 재료, 성형 조건, 분석 순서, 계산 매개변수의 설정을 완료한 후, 마우스 우측 버튼으로 그룹 목록을 열고 실험

고객: 동관이공대학 국가: 중국 산업: 소비성 제품 / 학업용 솔루션: Moldex3D Advanced Package; 유동 분석 모듈 Flow, 보압 분석 모듈 Pack, 냉각 분석 모듈 Cool, 변형 분석 모듈 Warp, Designer BLM, 응력 분석 모듈, 광학 분석 모듈 동관(東莞) 지역 최초의 정식 공과 대학인 동관이공대학은 2019년 7월 유일하게 공동성의 성(省)과 시(市)에서 공동으로 구축한 신형 하이레벨 이공대학 시범학교로 지정되었으며, 2020년 처음으로 국가 지식재산권 시범 고등교육기관 명단에 성공적으로 이름을 올렸습니다.( 출처 ) 개요 프레넬 렌즈의 한쪽 표면은 매끄러운 면이고 다른 표면에는 크고 작은 동심원 즉, 렌즈의 한쪽에 등거리의 톱니 모양이 새겨져 있습니다. 이러한 톱니 모양을 통해 특정 스펙트럼 범위의 광학 대역 통과(반사 또는 굴절)의 효과를 얻을 수 있습니다. 기존의 연마된 광학장치의 대역 통과 광학

코어테크 기술지원처 매니저 데비 옹(翁文欣) 몰드 보상 방법은 성형 공정 중 완제품 수축 보정에 상용되는 기술입니다. 예상 변형 값을 알고 있는 상황에서 몰드 설계를 실제 제품보다 약간 크게 설계하면 제품의 최종 치수가 설계 기준에 더 잘 근접할 수 있지만, 성형 공정이 상당히 복잡하고 부품의 변형에 영향을 미치기 때문에 성형 치수 변화를 얻어 적절한 보정 값을 확정하기가 어렵습니다. 이 문제를 해결하기 위해 Moldex3D는 추가적으로 응용할 수 있도록 다양한 형식의 STL 변형 모델 내보내기 를 지원하며, 또 NX 전역 변형 기능 을 결합시켜 몰드 보상 방법을 실행할 수도 있습니다. 다음은 변형 모델을 내보내고 몰드 보상을 실행하는 방법 단계에 대한 설명입니다. 단계 1: 뒤틀림 변형 분석을 완료한 후 결과 페이지 로 이동해 뒤틀림 의 변형 을 클릭해 뒤틀림 결과를 내보냅니다. 주로 변형 모델 내보내기 기능이 사용되며, 선택할 수 있는 파일

고객: 부다페스트 기술경제대학교 국가: 헝가리 산업: 교육 솔루션: Moldex3D Advanced 솔루션, 유동 분석 모듈 Flow, 보압 분석 모둘 Pack, 냉각 분석 모듈 Cool, 변형 분석 모듈 Warp, Designer BLM 부다페스트 기술경제대학교(BME)는 규모 및 저명도에서 헝가리 최고의 기술대학입니다. 기계공학부는 학내에서도 가장 명성이 높은 학부로, 그 중에서도 고분자공학과는 가장 오랜 역사를 자랑합니다.( 출처 ) 개요 사출 성형에서 냉각 시스템의 품질이 좋지 않으면 고르지 않은 온도 분포로 인해 냉각 시간이 연장되고 뒤틀림이 증가하고, 모서리가 있는 냉각 채널이라면 응용 방면의 난도가 더 높아집니다. 냉각 채널의 최적화는 과거 많은 비용과 시간이 필요했지만, Moldex3D를 도입한 후에는 이러한 문제를 크게 개선하여 최적화 프로세스가 단축되고 리소스의 소비가 절감되었습니다. 이 프로젝트에서 BME팀은 스마트 성형을 활

몰드 제작 후, 사출 성형 제품 양산 단계에 들어가기 전 몰드 테스트를 해야 합니다. 이때, 최적의 설정 조합을 찾기 위해 다양한 성형 파라미터를 반복적으로 테스트합니다. 이는 요구사항에 맞는 제품을 생산하고 가장 효율적인 조건에서 양산하기 위한 것입니다. 몰드 테스트 단계에서는 CAE를 사용한 시뮬레이션 결과 외에도 기기의 특징 등과 같은 요소에 따라 해당 분야 전문가의 노하우를 빌려 조정하고 테스트함으로써 최적의 파라미터 조합을 얻습니다. 그러나 전문가의 리더십이 부족하고 히스토리 데이터가 대부분 종이 문서에 기록되어 있는 경우, 쉽게 누락되고, 유효한 데이터를 정리하기 쉽지 않으며, 많은 시간과 리소스를 사용하게 됩니다. 효율적인 데이터 관리 및 접근을 위한 데이터의 디지털화와 클라우드화는 필요한 과정입니다. 이와 같이 통계나 데이터 시각화 도구로 히스토리 데이터에서 직접 실험식을 획득함으로써 분야 전문가가 되는 문턱을 낮춰 줍니다. iSLM

신주, 타이완 — April 27, 2021 — 코어테크는 전 세계 고객과 함께 코로나 바이러스 사태를 해결할 최신 버전의 사출 시뮬레이션 분석 소프트웨어 Moldex3D 2021 출시를 발표했습니다. 차세대 Moldex3D는 다양한 산업 고객의 요구사항을 충족시키고 더 강력한 경쟁력 구축을 위해 사용자 체험 향상을 위한 시스템 아키텍처를 끊임없이 개선하고, 검증에 기반한 강력한 분석 기능을 통해 다양한 응용 모듈을 지속적으로 개발하고 있습니다. 인더스트리 4.0 스마트 생산이라는 도전 과제에 대응해, 신속하고 정확하며 사용하기 편리한 원칙을 바탕으로 다양한 기능이 통합 및 최적화된 Moldex3D 2021 은 기업이 설계와 생산을 원활하게 통합하고 팀워크의 효율성이 향상될 수 있도록 지원합니다. Moldex3D 2021 의 주요 업데이트 및 핵심적 포인트는 다음과 같습니다. 대폭 향상된 예측 정확도, 더 유연한 보고서 정보 사출 성형 해석에

· 고 객: Slovak University of Technology, Faculty of Materials Science and Technology · 국가: 슬로바키아 · 산업: 교육 · 솔루션: Moldex3D Advanced, Flow, Pack, Cool, Warp, GAIM 개요 두께가 두꺼운 플라스틱 제품 성형 과정에서 가장 큰 도전 과제 중 하나는 바로 치수 정확도 문제 입니다. 본 프로젝트에서 자동차 부품인 플라스틱 후크(그림 1)는 첫 번째 시뮬레이션 테스트 시에 큰 변형이 발생했으며, 공정 조건을 조정해도 변형 문제는 개선되지 않았습니다. 슬로바키아 공과대학의 재료과학 및 기술학부 (MTF STU)는 Moldex3D를 사용해 변형의 원인을 연구하고 실행 가능한 솔루션을 찾았으며, 최종적으로 Moldex3D의 변형 분석 결과에 따라 금형 설계를 최적화하여 변형 문제를 성공적으로 해결하고 불필요한 재작업을 방지했습니다. 그림 1.

시뮬레이션 분석에서 배럴 영역의 시뮬레이션은 캐비티의 용융물 진입상태에 영향을 미치고, 나아가 전체 사출 성형 해석 시뮬레이션의 결과에도 영향을 미칩니다. 용융물이 배럴에서 압축되는 현상을 정확하게 설명하기 위해서는 합리적인 사출장치의 모델링 구성이 매우 중요합니다. 그러나 노즐과 스크류등 사출구성요소는 구조가 매우 복잡하고 종류가 매우 많기 때문에 모델링의 품질 및 개발 효율을 모두 고려하는 방법은 매우 중요한 과제입니다. 실제와 시뮬레이션의 차이를 줄이고 사출 압력 예측의 정확성을 높이기 위해, Moldex3D에는 배럴내부의 충전 및 보압의 동적 시뮬레이션이 이미 포함되어 있으며, 또한 Moldex3D 2021은 사용자가 실제 노즐 유형을 간단하게 생성할수있도록 노즐 영역 마법사를 추가로 제공하므로, 분석이 더 정확해지고 전처리에서 노즐 영역을 생성하는 부담이 줄었습니다. 조작 절차 제한 조건 기본 환경설정(Preference)의 Solid탭에