moldex3d
- 2022년 8월 22일
- 3분 분량

한번에 해결 가능! 전자 부품의 유동 불균형, 웰드 라인 및 에어 트랩 문제

최종 수정일: 2022년 10월 4일

안녕하세요.

이티에스소프트 입니다.

이번 시간에는 전자 부품의 유동 불균형, 웰드 라인 및 에어 트랩 문제를 한번에 해결했던 사례를 소개해 드리고자 합니다.

고객 : 딥트로닉스 실업

지역 : 타이완

산업 : 전자

솔루션 : Moldex3D Professional 솔루션, 유동 분석 모듈 Flow, 보압 분석 모듈 Pack, 냉각 분석 모듈 Co1.5ol, 변형 분석 모듈 Warp, DesignerBLM

1985년 타이완설립 이후 각종 프로그래밍 스위치, 트리거 스위치, 회전 스위치, 마이크로 스위치, 슬라이딩 스위치, 다기능 스위치 및 LED 스위치 등의 다양한 제품을 전문적으로 개발 및 제조하는 딥트로닉스 실업은 IATF 16949 및 ISO 14001 인증 획득 제품을 전 세계 5개 대륙 100여 개 국가에 수출하고 있습니다.

개요

T3C택트 스위치 부품은 딥트로닉스의 전자 스위치 중 생산량이 가장 많은 제품 중 하나입니다. 전자 스위치의 주요 목적은 스위치를 트리거 시켜 회로를 전도시키는 것으로, 전도성은 스위치 제품의 가장 중요한 핵심입니다. 그런데 이러한 제품은 제조 공정에서 제품의 전도 불량으로 이어질 수 있는 에어 트랩, 웰드 라인, 재료 부족 등의 문제가 발생하기 쉽습니다.

딥트로닉스 팀은 Moldex3D를 사용한 솔루션 분석 및 설계 변경을 통해, 충전 제품의 유동 균형 조정 및 냉각 시간을 단축하고 에어 트랩, 웰드 라인, 재료 부족 등의 외관 결함을 개선하였으며, 시뮬레이션 분석을 적용하여 제품의 수율을 향상하고 비용을 절감하였습니다.

도전

에어 트랩, 웰드 라인, 재료 부족 등 결함 개선
유동 불균형 러너 개선
냉각 시간 단축

솔루션

딥트로닉스 팀은 러너의 위치 설계 및 변경에 도움이 되는 Moldex3D 분석을 사용해 제품 충전 시 유동을 균형있게 조정하고, 잔류 응력을 감소시켰으며, 성형 주기를 단축하였습니다. 그 후 오버 플로우 영역 증가 및 제품 외형 등 설계 변경을 통해 에어 트랩, 웰드 라인, 재료 부족 등 외관 결함을 개선한 후, 마지막으로 Moldex3D를 적용해 전체 수율을 39.68% 향상시키고, 냉각 시간 역시 16% 단축하였습니다.

효과

웰드 라인 위치의 효과적 제어
유동 균형
러너의 플라스틱 용융을 줄여 재료 절약
냉각 시간 단축
수율 향상

사례 연구

본 사례의 T3C 택트 스위치는 부품 크기가 3mm × 2mm × 0.6mm입니다. 몰드는 8개의 캐비티 설계로 이루어져 있고 (그림 1), 내부 캐비티의 평균 두께는 0.06~0.09mm로 제조 공정 난이도가 일반 제품보다 더 높습니다.

Moldex3D시뮬레이션에 의하면, Fish bone(물고기 뼈) 형태의 러너 설계로 인해 내부의 플라스틱 유동이 외부보다 훨씬 빨라 유동 불균형 문제가 있음이 발견되었습니다 (그림 2).

또한 러너 영역의 최대 냉각 시간이 너무 길기 때문에 냉각 시간 역시 7~8초가 소요됐습니다 (그림 3).

먼저 제품 뒷면의 오목한 구멍에 집중된 웰드 라인(그림 4의 빨간색 위치)을 더 관찰한 결과, 이곳에 유체가 쉽게 침투하여 제품의 전도 불량을 일으켰습니다.

이 밖에도 최대 전단 응력(그림 5)이 약 6MPa로 역시 너무 높아서, 플리스틱에 균열 및 과도한 잔류 응력이 발생했습니다.

시뮬레이션 결과 및 실험 검증을 통해 러너 설계가 유동 불균형에 영향을 미치는 주요 원인으로 나타났기 때문에, 딥트로닉스 팀은 Moldex3D의 분석 및 몇 차례의 실제 검증 결과에 따라 기존의 러너 형상을 대체할 새로운 러너를 설계한 후, 마침내 S형 러너를 사용해 유동 불균형 문제를 개선하였습니다 (그림 6).

다중 캐비티가 러너의 균형을 맞추려면 각 캐비티가 동일한 시간에 충전 및 보압을 진행해야 합니다. 캐비티 수 증가는 생산성 향상에 도움이 되기 때문에, 다중 캐비티의 경우 러너 균형이 매우 중요합니다. 딥트로닉스 팀은 Moldex3D로 새로운 러너 설계를 평가한 후, 유동 불균형(그림 7), 높은 전단 응력 및 너무 긴 성형 시간 등을 포함해 팀을 괴롭혀왔던 기존 문제들이 모두 성공적으로 해결되었습니다.

S형 러너로 변경한 후, 전단 응력도 기존의 7MPa에서 3MPa로 감소되었고 (그림 8a), 최대 냉각 시간 역시 8초에서 5초로 단축되었습니다 (그림 8b).

또한, S형 러너 시스템은 원료를 11% 절감하여 생산 비용 절감에도 도움이 되었습니다 (그림 9).

그러나 러너 시스템만 변경하면 웰드 라인 및 에어 트랩 문제를 해결할 수 없습니다. 웰드 라인과 에어 트랩 문제를 해결하기 위해서는 뒷면의 0.03~0.05mm 깊이의 오목한 구멍을 제거하고 (그림 10a) 외관을 외부의 이젝터 핀 4개로 변경해야 합니다 (그림 10 b).