안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Local Core-back 발포 사출 성형 검증 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 카셀 대학교는 본 프로젝트를 통해 제품 밀도를 낮추기 위한 높은 팽창비를 달성하고, 발포 사출 성형에서 균일한 기포 구조를 형성하기 위한 Local Core-back 기술을 연구했습니다. 표준 Core-back 방식과 달리 Local Core-back 기술은 기포 성장과 밀도 감소가 특정 확장 영역에 집중적으로 일어납니다. 따라서 경계 조건과 공정 매개변수 설정은 확장 영역뿐 아니라 비확장 영역의 기포 구조 형성에도 큰 영향을 미칩니다. 이 프로젝트를 통해 카셀 대학교는 Moldex3D 발포 사출 성형 해석을 활용하여 공정 중 구조 형성 과정을 더 깊이 이해하고, 최적의 공정 조건을 도출할 수 있었습니다. 도전과제 코어백 결과에 영향을 미치는 재료, 공정 조건 설정, 기하학적 경계 조건 사이의

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석에 있어서 가스 보조 사출 성형(GAIM)을 통한 부품 설계 최적화 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 슬로바키아 트르나바에 위치한 슬로바키아 공과대학교(STU) 재료과학기술학부는 1986년에 설립되었습니다. 이 학부는 특히 산업 생산 및 기계 공학 분야의 전문 인재 양성에 집중하고 있으며, 현재 약 5,000명의 학생이 다양한 교육 과정을 이수하고 있습니다. 개요 이번 사례 연구에서는 Moldex3D의 가스 보조 사출 성형(GAIM) 시뮬레이션 기능을 활용해 제품의 변형 문제를 개선합니다. 분석 대상은 자동차 사이드 미러의 토글 부품입니다. 기존 방식인 일반 사출 성형으로 제작했을 때, 제품 중앙의 텅 빈 영역에서 큰 변형이 발생했고 리브 인근에서는 내부 Void 현상이 나타났습니다. 일반적으로 이러한 변형을 개선하려면 보압 시간을 늘려야 하지만, STU 팀은 Moldex

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석과 관련한 폴리머 및 복합재 연구소(IPC), AI 냉각 설계 프로세스 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 폴리머 및 복합재 연구소(Institute of Polymers and Composites, IPC)는 2006년부터 미뇨 대학교(University of Minho, UMinho) 산하의 연구 기관으로, 고분자 및 복합재 과학·기술 분야에서 산업적 및 사회적 요구와 과제를 해결하는 것을 목표로 하고 있습니다. 구조화된 데이터 기반 최적 설계 탐색으로의 전환 미뇨 대학교(University of Minho) 산하 폴리머 및 복합재 연구소(Institute of Polymers and Composites, IPC)에서는 시뮬레이션과 인공지능(AI)을 활용하여 사출성형 공정에서 가장 큰 도전과제인 품질 저하 없이 빠르고 균일한 냉각을 달성하는 문제에 도전하고 있습니다...

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석과 관련한 패밀리 금형의 충진 균형 최적화를 통한 제조 효율 향상 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! LMT Mercer Group은 미국과 캐나다 지역에서 PVC 울타리, 발코니, 난간 액세서리 등을 공급하는 업계 선두 기업입니다. 뉴저지와 오하이오에 총 3곳의 공장을 운영하고 있으며, Servo-Robotics와 질소 가스 사출 기능을 갖춘 최신 사출기를 30대 이상 보유하고 있습니다. LMT 그룹은 2013년부터 제품 개발 과정의 최적화를 위해 Moldex3D를 도입해 활용하고 있습니다. 개요 본 사례의 LED 조명 제품은 동일한 원재료로 제작되는 두 개의 부품으로 구성되어 있으며, 하나의 금형에서 동시에 사출됩니다. 그러나 두 부품의 크기 차이가 커서 유동 불균형 문제가 발생했습니다. LMT 그룹은 Moldex3D를 통해 형체력 톤수의 급증 현상을 발견했고, 러너와

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D를 통한 전자 부품 인서트 성형 공정 최적화 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! SKF는 1907년 설립 이후 세계적인 기술 선도 기업으로 자리매김해 왔습니다. 그들의 강점은 끊임없이 새로운 기술을 개발하고 이를 제품에 적용해 고객에게 경쟁 우위를 제공하는 데 있습니다. 40여 개 산업 분야에서의 풍부한 경험과 SKF의 핵심 기술 플랫폼(베어링 및 유닛, 씰, 메카트로닉스, 서비스, 윤활 시스템)을 결합해 고객에게 최적의 솔루션을 제공합니다. SKF의 성과는 기술력과 인재, 그리고 SKF Care 원칙에 대한 헌신에서 비롯됩니다. 개요 산업마다 직면하는 과제는 다르지만, 모든 산업이 공통적으로 추구하는 목표는 기계 가동 시간 증가, 유지보수 비용 절감, 안전성 향상, 에너지 절약, 그리고 총 소유 비용 절감입니다. SKF는 다양한 분야의 전문성과 수십 년간의 경험을 바탕으로

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석에 있어서 시뮬레이션을 활용한 성형 공정 개선 및 비용 절감 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! GOOD VIEW는 39년 이상 플라스틱 제조 분야에서 제품 설계부터 금형 제작, 사출성형, 조립, 물류까지 종합 솔루션을 제공해온 기업입니다. 이번 사례에서는 전동 공구용 복합재 각도절단기 손잡이 생산 과정에서의 문제 해결과 최적화 과정을 소개합니다. 개요 이번 사례의 제품은 전동 공구용 복합재 각도절단기 손잡이입니다. 사용된 소재인 PC LEXAN BFL2015는 경도가 높아 생산 과정에서 두 명의 작업자가 플래시 제거를, 또 다른 한 명이 제품 회수 및 포장을 담당해야 했기 때문에 인력 부담이 컸습니다. 이에 GOOD VIEW는 러너 설계를 최적화해 수작업을 줄이고, 성형 조건을 조정함으로써 생산 비용 절감을 목표로 했습니다. 도전 과제 플래시 제거 후 발생하는 압력 손실을

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D 통합 구조 해석을 통한 변형 문제 해결 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! KOPLA는 1997년부터 자동차 산업용 복합 소재를 개발 및 공급해왔습니다. 2013년에는 PPS, PPA, PCT와 같은 친환경 소재 개발에 집중하며, 탄소섬유 강화 복합재, 고내열 소재, 고강도 소재 등 경량화를 위한 소재 확대에 박차를 가했습니다. 개요 이번 사례의 제품은 변형 문제가 심각한 도어 모듈(그림. 1)입니다. 변형으로 인해 조립 과정에서 어려움이 발생했으며, 이를 해결하기 위해 KOPLA는 Moldex3D를 활용해 강철에서 플라스틱으로의 소재 변경에 따른 물성 차이를 분석하고, Moldex3D FEA Interface를 통해 ANSYS 기반의 구조 해석을 수행했습니다. 그 결과, KOPLA는 최적의 게이트 위치를 설계하고 적절한 소재를 선택함으로써 변형을 줄이고 조립 문제를

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D를 통한 고급 핀 제어 시뮬레이션 및 결함 해결 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 순차 밸브 게이팅은 대형 사출 성형 부품을 고품질 표면으로 제조할 수 있게 해주는 일반적인 방식입니다. 하지만 이 방식은 도장되지 않은 부품에서의 압력 유동 자국, 도장된 부품에서의 반사 자국, 그리고 게이트 노즐 반대편에 발생하는 핫스팟 자국과 같은 결함을 유발할 수 있습니다 (그림 1 참고). Synventive의 activeGate 기술은 밸브 게이트 핫러너 시스템을 사용하는 성형업체에게 기존의 단순한 On/Off 제어를 넘어선 고급 제어 기능을 제공합니다.성형업체는 밸브 핀의 스트로크(이동 거리), 속도, 가속도까지 직접 제어할 수 있습니다. Moldex3D는 이러한 고급 제어를 시뮬레이션할 수 있으며, 이를 통해 성형업체는 사출 성형 부품에서 발생할 수 있는 일반적인 결함을 더

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 공동 사출 성형 부품의 메커니즘 분석 및 변형 문제 해결 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 다중 재질 사출 성형(MCM)은 다양한 산업 분야에서 오랫동안 활용되어 왔지만, 소재와 공정이 복잡하게 얽혀 있어 제품 개발 과정에서 제어와 관리가 쉽지 않습니다. 이런 문제를 해결하기 위해 국립 윈린 과학기술대학 YunTech는 기존의 오버몰딩 방식에서 공동 사출 성형(Co-injection Molding) 방식으로 연구 범위를 확장해, 제품 변형이 발생하는 물리적 메커니즘을 분석했습니다. 오버몰딩 방식에서는 성형 후 발생하는 체적 수축의 불균형과 열의 축적 또는 방출로 인해 제품이 안쪽이나 바깥쪽으로 휘는 현상이 발생할 수 있습니다. 그러나 적절한 공정 제어를 통해 이러한 변형은 충분히 개선할 수 있습니다. 반면 공동 사출 성형에서는 코어 소재가 얼마나 깊이 침투하느냐가 뒤틀림에 큰 영향

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 CAE 해석 기반 형상 적응형 냉각 시스템을 통한 사이클 타임 33% 단축 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 USB 저장장치의 외장 케이스 내부는 열이 쉽게 빠져나가지 않는 구조로 되어 있어, 제품 내부와 외부 간의 온도 차이가 크게 발생합니다. 이로 인해 제품이 뒤틀리는 문제가 발생하며, 생산 효율이 떨어지는 원인이 됩니다. 생산 수율을 높이기 위해서는 효과적이지만 비용이 많이 드는 형상 적응형 냉각 시스템이 필요합니다. Zing Chuan은 실제 금형을 제작하기 전에 Moldex3D의 도움을 받아 적절한 형상 적응형 냉각 시스템을 설계하였고, 이를 통해 생산 리스크와 비용을 줄일 수 있었습니다. 해석을 통해 새롭게 설계된 냉각 시스템에서는 축적된 열을 효율적으로 분산시킬 수 있었습니다. 결과적으로 냉각 시간이 단축되었고 제품의 변형 문제가 개선되었습니다. 이미지 출처: Zing

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D DOE를 활용한 고품질 표면 마감 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 가볍고 얇은 태블릿을 선호하는 추세에 맞춰, 제품 강도와 강성을 유지하며 무게를 줄이기 위해서는 섬유 강화 재료(PC+GF)와 적절한 제품 설계가 필요합니다. 태블릿 제작 과정에서 사용되는 IMR(In-mold Roller) 공정은 잉크 번짐 및 응력 마크와 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. Acer는 이러한 문제를 해결하고 최적의 게이트 설계 및 공정 조건을 달성하기 위해 Moldex3D DOE(Design of Experiment) 해석을 사용했습니다. 도전 과제 얇은 제품에서의 잉크 번짐(Fig.1) 게이트 주변의 Stress Marks 엄격한 두께 기준(0.8mm 미만) 그림 1. 얇은 제품에서 발생한 잉크 번짐 문제 솔루션 Moldex3D DOE를 사용하여 게이트 설계와 공정 조건 최적화 효

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석에 관련한 Moldex3D를 활용한 대형 수납 바스켓 설계 및 검증 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 본 연구는 Moldex3D를 활용하여 대형 수납 바스켓의 설계를 최적화하였으며, 제품 두께를 줄이고 파라미터를 조정하여 변형(翹曲)과 체적 수축률을 개선하였습니다. 최적화 후 리브 두께를 3mm에서 2.5mm로 줄여 변형을 20%, 체적 수축률을 7% 감소시키면서 35kg의 하중 지지 능력을 유지하여 최적 설계 목표를 성공적으로 달성하였습니다. 도전 과제 체적 수축률과 변형을 줄이며 얇은 리브 구조를 설계한다. 기존 제품과 동일한 하중 지지 능력을 유지하면서 사출 성형 시간과 비용을 절감한다. 솔루션 포모사 국립대학교 팀은 Moldex3D Expert Simulation을 활용하여 최적 솔루션을 결정하고, Abaqus의 유한 요소 분석(FEA)을 통합하여 제

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석 관련 Moldex3D Conformal Cooling 시스템 설계 및 검증 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 이 연구는 압력/유량계를 갖춘 열화상 카메라로 구성된 모니터링 시스템을 사용하여 적층 제조(3D 프린팅)로 생산된 인서트의 표면 온도와 등각 냉각 채널의 유동 성능을 실시간으로 모니터링합니다. 동일한 조건에서 결과를 Moldex3D 시뮬레이션 결과와 비교함으로써 시뮬레이션 결과가 실제 테스트와 밀접하게 일치하여 복잡한 제품의 개발 비용을 효과적으로 대폭 절감할 수 있었습니다. 도전 생산 전 설계 시 베릴륨 구리를 스테인리스 스틸로 대체하는 것의 이점을 확인. 시뮬레이션 결과가 현실과 밀접하게 일치하는지 확인. 모니터링 시스템을 활용하여 등각 냉각 채널 금형의 성능을 검증하는 것이 목표 입니다. 솔루션 금형 preheat 모듈을 사용하여 등각 냉각 채널의

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D를 통해 3D 인쇄 금형 공정 최적화 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 시뮬레이션 분석은 일반적으로 생산 과정의 시작 매개변수를 획득하는 동시에 게이트 위치/설계에서 발생할 수 있는 문제를 고려하는 데 사용됩니다. 그렇지만 프로토타입의 대량 생산에 사용되는 경우, 제품의 결함 여부는 공정의 정확성 여부보다 더 중요하므로 이러한 초기 성형 매개변수가 필요할 수 있습니다. 도전 일반 재료의 경우 몰드 공정의 개발에만 10-20의 테스트 샷이 필요할 수 있는 반면, 3D 인쇄 몰드의 제한된 수명 주기는 무결점 제품을 획득하는 측면에서 보다 적은 사출 샷을 사용하는 것이 제품의 생산량을 높이는 데 매우 중요하다는 것을 의미합니다. 솔루션 Moldex3D는 사출 성형 해석 전문 Tool로, 디지털 도구(Digital Tooling)의 특성 및 성형 수지를 사용하여 나일론

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D IC Packaging 공정 최적화 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 STMicroelectronics의 엔지니어는 Moldex3D IC패키징 솔루션을 사용해 수지 충전에서 불완전한 위험을 최소화하였습니다. 먼저, 소프트웨어가 유동 행위 불균형으로 인한 보이드 형성을 재현하면 Moldex3D 시뮬레이션을 적용해 패키지 설계를 최적화하여 문제 발생의 위험을 낮추고, 최종적으로 기하학적 형상의 변경을 통해 성형 과정 중 구조적 결함 발생을 방지할 수 있는 충전 전면 진행에 상당한 효과가 있음을 발견하였습니다. Moldex3D는 가상의 환경에서 성공적으로 문제를 예측하였고, 시뮬레이션 결과를 전환해서 신제품의 패키지 프로토타입 공정으로 전송해 통합하였습니다. 도전 불균형 유동 행위 개선 웰드 라인 및 보이드 감소 솔루션 STMicroelectronics의 설계자는

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석과 관련하여 Moldex3D 발포 사출 성형 기술을 이용하여 경량화에 성공한 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 오늘날 신발 산업 시장의 추세는 구조 경량화를 지향합니다. 펑자대학 연구팀은 Moldex3D의 발포 모듈(FIM)을 통해 기포를 함유한 재활용 성형 재료(SEBS 엘라스토머)의 충전 과정에서 게이트 배치 영향 및 성형 압력의 변화를 연구하고 있습니다. 시뮬레이션 및 실험을 통합하여 게이트 위치 및 두께 변화가 기포 구조 및 분포에 미치는 영향을 검증하였을 뿐 아니라, 최종 결과에서도 발포 사출 성형이 발포제를 대체하여 제품 무게를 10% 줄일 수 있는 것으로 나타났습니다. 도전 게이트 설계가 유동 및 성형 품질에 미치는 영향 연구 전통적 성형 과정에서 제품에 발생할 수 있는 표면 결함 해결 기포 구조의 성장 예측 및 재료의 사용량 절감 솔루션 본 사례의

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공사례는 사출 성형 해석 관 "마이크로렌즈 어레이 성형 기술의 획기적인 발전" 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 기존 다중 렌즈로 인한 두께 문제를 해결하기 위해 경량·박형 다기능 어레이 특성을 갖고 있는 마이크로 렌즈가 개발되었습니다. 팬 게이트를 이용하여 제작하는 기존의 마이크로 렌즈 어레이와 달리 이 사례에서는 빠르고 균일하며 우수한 광학 특성을 갖는 마이크로 렌즈 어레이 성형 공정을 개발했습니다. Moldex3D 시뮬레이션 소프트웨어를 이용해 다양한 러너 시스템의 장단점을 분석하여 기존 러너 시스템의 콜드 러너 플라스틱 손실을 개선하고 디스크 성형의 타당성을 검증하였으며, 시뮬레이션 결과를 분석하여 제품 설계를 최적화하였습니다. 최종적으로 실제 성형 실험에서 4인치 디스크에 품질이 우수한 양면 마이크로 렌즈 Array를 제작하는 데 성공하였습니다. 도전 과제 러너 설계 개선, 재료 절

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공사례는 " 3D 프린팅이 가능하게 한 스마트 성형 솔루션 " 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 제품의 사이클타임을 단축과 동시에 품질도 향상시키기 위해 Objectify Technologies Pvt. Ltd.는 형상적응형 냉각 채널을 설계했습니다. Moldex3D를 이용해 기존 설계의 냉각 채널 및 형상적응형 냉각 채널의 냉각 효율 및 제품 변형 차이를 시뮬레이션한 후, 배플형 냉각 채널을 DMLS(Direct Metal Laser Sintering, 직접 금속 레이저 소결 기술 – 3D 프린팅 적층 제조 방법) 기술로 만든 형상적응형 냉각 채널로 교체하기로 결정했습니다. 실제 금형을 만들어 테스트한 결과 Moldex3D 해석 결과와 실물과 일치하는 것으로 검증되었습니다. 도전 과제 냉각 시간 단축 간극 내의 변형 및 부품 조립 시의 단차 공차 감소 해결 방안 새로운 형상적응형 냉각 설계

안녕하세요! 이티에스소프트입니다. 이번 시간에 소개드릴 성공사례는 사출 성형 해석에 유용한 "성형 시뮬레이션을 활용하여 3D 프린팅에서 개발 프로세스 단축" 입니다. Summary 성형 시뮬레이션은 종종 생산 공정이 시작되는 Parameter를 얻고 게이트 위치/설계에 따라 부품의 특정 영역에서 발생할 수 있는 문제를 평가하는데 사용됩니다. 그러나 완벽하게 초점 된 프로세스보다 결함 없는 부품이 더 중요한 프로토타입의 경우 이러한 시작 Parameter가 가장 중요합니다. Challenges 성형 공정 개발에만 기본 재료의 경우 10~20개의 Shot이 소요될 수 있으며, 3D 프린팅 제작 된 금형은 제한된 수명을 가지며 결함 없는 부품을 얻기 위해 더 적은 Shot을 사용하여 부품의 수율을 극대화 하는것이 중요합니다. Solutions DT(Digital Tooling)와 성형 재료의 특성을 사용하여 Moldex3D는 Nylon 66 Demo 부

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공사례는 사출 성형 해석과 관련한 "노프북 키보드 패밀리 금형(Family Mold) 개발 및 자동화 도입" 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 라이트온은 Moldex3D를 통해 다양한 재료 및 크기의 금형 캐비티를 통합하고, 핫러너와 콜드 러너의 구성을 기획하고 웰드 라인을 최적화 하였습니다. 라이트온은 문제를 분석하고 검증하여 제품 및 금형 캐비티의 가능성을 평가했습니다. 이를 통해 전통적인 시행착오 방법을 피하고, 자동화팀의 지원 및 통합을 통해 사출 후 제품 자동 생산 등의 작업을 실현함에 따라 후반 조립에 필요한 인력을 줄였습니다. 도전 다양한 크기의 제품이 금형을 공유하려면 유동 불균형, 외관 게이트 응력 표시, 대형 버튼의 웰드 라인, 제품 크기 차이 및 변형 문제를 해결해야 합니다. 솔루션 Moldex3D BLM Mesh 사용으로 전단 가열을 효과적으로 평가할 수 있습니다.