안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 Moldex3D Studio의 Shell Mesh 기능 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! Shell 모델 소개 Shell 모델은 유한요소해석(FEA)에서 흔히 사용되는 방식으로, 두께 방향을 생략하여 모델을 간단하게 만듭니다. 3D 형상을 2.5D 모델로 간소화하면 계산이 줄어들어 설계를 더 쉽게 수정할 수 있습니다. 이 방식은 두께 방향에 조밀한 메시를 생성할 필요가 없기 때문에, 고성능 컴퓨터 없이도 시뮬레이션 분석이 가능합니다. 이러한 단순화는 얇은 셀 구조나, 두께와 길이 차이가 큰 부품을 시뮬레이션 하는데 특히 유용합니다. 그림 1 모델의 단순화 다이어그램 Shell 모델링은 시뮬레이션 속도가 빠르다는 장점이 있지만, 3D 모델을 2.5D 메시로 변환하는 과정에서 전처리 과정이 필요해 다소 시간이 걸립니다. Moldex3D Mesh (Rhino) 와 Moldex3D Studio는 

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D DOE를 활용한 고품질 표면 마감 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 가볍고 얇은 태블릿을 선호하는 추세에 맞춰, 제품 강도와 강성을 유지하며 무게를 줄이기 위해서는 섬유 강화 재료(PC+GF)와 적절한 제품 설계가 필요합니다. 태블릿 제작 과정에서 사용되는 IMR(In-mold Roller) 공정은 잉크 번짐 및 응력 마크와 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. Acer는 이러한 문제를 해결하고 최적의 게이트 설계 및 공정 조건을 달성하기 위해 Moldex3D DOE(Design of Experiment) 해석을 사용했습니다. 도전 과제 얇은 제품에서의 잉크 번짐(Fig.1) 게이트 주변의 Stress Marks 엄격한 두께 기준(0.8mm 미만) 그림 1. 얇은 제품에서 발생한 잉크 번짐 문제 솔루션 Moldex3D DOE를 사용하여 게이트 설계와 공정 조건 최적화 효

2025년 6월 12일에 진행한 Webinar 자료입니다. Moldex3D 2025버전에서의 개선, 추가된 내용을 소개합니다.

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 런 그룹화와 결과 요약 기능 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 제품 개발 또는 품질 개선 과정에서 최적의 공정 조건을 찾기  위해서는 다양한 테스트가 필요합니다. 단일 프로젝트 내에서 다양한 공정 조건(예를 들어 소재, 금형 온도, 수지 온도, 사출압 등)을 동시에 테스트하여 제품에 미치는 영향을 평가합니다. 그러나 이러한 테스트 결과는 정리가 어려워, 인자 분석에는 상당한 시간과 노력이 소모됩니다. Moldex3D의 런 그룹화 기능은 그룹을 정리하고 분류하기 위한 그룹 폴더를 제공하여 해당 문제를 해결합니다. 사용자는 결과 비교를 위해 Excel 형식의 보고서 기능을 활용하여 여러 그룹에 대한 차트를 비교할 수 있습니다. 이러한 시각적 비교는 다양한 변수 설정의 영향을 명확히 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한, 시뮬레이션 결과의 분류 및 정리 과정을 간소화하며, 공정 조건 검증을 위한 인

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Top Story는 사출 성형 해석과 관련한 Moldex3D와 사출기 통합 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 사출 제품 개발 및 생산 과정에서 CAE(Computer-Aided Engineering)는 설계 엔지니어에게 필수적인 역할을 합니다. CAE 해석을 통해 엔지니어는 실제 생산에 들어가기 전에 잠재적인 문제를 식별하고 설계를 최적화할 수 있습니다. 또한, 해석은 적합한 성형 조건을 결정하는 데 도움을 주며, 이후 사출 조건 수립의 기초 자료로 활용됩니다. 하지만 금형 개발이 완료되고 양산 단계에 접어들면, 현장 제조 팀은 CAE에서 도출된 성형 조건을 직접 활용하지 못하고, 경험에 의존해 공정 조건을 조정하는 경우가 많습니다. 특히 신제품이나 신소재의 경우, 경험 부족으로 인해 공정 조건 수립 과정이 길어질 수 있으며, 이는 생산 지연으로 이어질 수 있습니다. Moldex3D CAE 해석 결

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석에 관련한 Moldex3D를 활용한 대형 수납 바스켓 설계 및 검증 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 본 연구는 Moldex3D를 활용하여 대형 수납 바스켓의 설계를 최적화하였으며, 제품 두께를 줄이고 파라미터를 조정하여 변형(翹曲)과 체적 수축률을 개선하였습니다. 최적화 후 리브 두께를 3mm에서 2.5mm로 줄여 변형을 20%, 체적 수축률을 7% 감소시키면서 35kg의 하중 지지 능력을 유지하여 최적 설계 목표를 성공적으로 달성하였습니다.   도전 과제 체적 수축률과 변형을 줄이며 얇은 리브 구조를 설계한다. 기존 제품과 동일한 하중 지지 능력을 유지하면서 사출 성형 시간과 비용을 절감한다. 솔루션 포모사 국립대학교 팀은 Moldex3D Expert Simulation을 활용하여 최적 솔루션을 결정하고, Abaqus의 유한 요소 분석(FEA)을 통합하여 제

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 사출 성형 해석 관련 Moldex3D 금형 이동 및 온도 분석 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 이전의 간소화된 절차에 따른 압축 성형 시뮬레이션에서는 사용자의 빠른 모델링 편의를 위해 금형 개방과 폐쇄 사이의 냉각 채널 위치 변화에 대한 단순화된 가정이 이루어졌습니다. 결과적으로 냉각 효과의 불일치가 발생하여 시뮬레이션 분석의 정확성에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형과 함께 움직이는 냉각 채널의 동작을 시뮬레이션에 통합할 수 있다면 실제 상황을 보다 정확하게 반영할 수 있어 금형 내 온도를 보다 정확하게 예측할 수 있습니다. 다음은 금형의 이동과 그 영향도를 Moldex3D 압축 성형 시뮬레이션에 통합하는 방법을 보여줍니다.   운영 절차 한계 압축 성형 공정만 지원합니다. 이동식 측면 및 고정식 측면 몰드 플레이트가 필요합니다(몰드 플레이트를 간소화해야 함). 부품 삽입/몰드 삽입 이동

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Top Story는 사출 성형 해석 관련 Moldex3D 금형 이동 및 온도 분석 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 소개 압축 성형은 일반적으로 열경화성 플라스틱에 사용됩니다. 수지는 열린상태로 예열된 몰드 캐비티에 넣습니다. 이 과정에서 몰드는 플라스틱을 압축하여 캐비티를 채우면서 경화를 위해 열을 가합니다.일반적인 용도로는 기계 부품, 식기(주방용품), 전기 자동차 배터리 등이 있습니다. 금형이 닫히기 전 압축 성형에 영향을 미치는 요인: 압축 성형 전에는 수지의 분포와 구조가 성형 결과에 큰 영향을 미치게 됩니다. 금형 형폐 후 용융물을 금형 캐비티에 주입하여 서서히 캐비티를 채우고 금형 온도로 인해 응고시키는 사출 성형과 달리, 압축 성형은 주로 금형 형폐 상태에 따라 달라집니다. 즉, 압축 성형에서는 금형이 완전히 닫히기 전의 수지의 위치와 모양에 따라 결과가 달라집니다. 수지와 몰드 사이

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석 관련 Moldex3D Conformal Cooling 시스템 설계 및 검증 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 이 연구는 압력/유량계를 갖춘 열화상 카메라로 구성된 모니터링 시스템을 사용하여 적층 제조(3D 프린팅)로 생산된 인서트의 표면 온도와 등각 냉각 채널의 유동 성능을 실시간으로 모니터링합니다. 동일한 조건에서 결과를 Moldex3D 시뮬레이션 결과와 비교함으로써 시뮬레이션 결과가 실제 테스트와 밀접하게 일치하여 복잡한 제품의 개발 비용을 효과적으로 대폭 절감할 수 있었습니다. 도전 생산 전 설계 시 베릴륨 구리를 스테인리스 스틸로 대체하는 것의 이점을 확인. 시뮬레이션 결과가 현실과 밀접하게 일치하는지 확인. 모니터링 시스템을 활용하여 등각 냉각 채널 금형의 성능을 검증하는 것이 목표 입니다. 솔루션 금형 preheat 모듈을 사용하여 등각 냉각 채널의