안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 CAE 해석 기반 형상 적응형 냉각 시스템을 통한 사이클 타임 33% 단축 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 USB 저장장치의 외장 케이스 내부는 열이 쉽게 빠져나가지 않는 구조로 되어 있어, 제품 내부와 외부 간의 온도 차이가 크게 발생합니다. 이로 인해 제품이 뒤틀리는 문제가 발생하며, 생산 효율이 떨어지는 원인이 됩니다. 생산 수율을 높이기 위해서는 효과적이지만 비용이 많이 드는 형상 적응형 냉각 시스템이 필요합니다. Zing Chuan은 실제 금형을 제작하기 전에 Moldex3D의 도움을 받아 적절한 형상 적응형 냉각 시스템을 설계하였고, 이를 통해 생산 리스크와 비용을 줄일 수 있었습니다. 해석을 통해 새롭게 설계된 냉각 시스템에서는 축적된 열을 효율적으로 분산시킬 수 있었습니다. 결과적으로 냉각 시간이 단축되었고 제품의 변형 문제가 개선되었습니다. 이미지 출처: Zing

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Top Story는 Moldiverse - 스마트 플라스틱 설계의 미래로 이끄는 길잡이 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 플라스틱 제품의 설계 및 제조는 더욱 스마트하고 효율적인 방향으로 빠르게 진화하고 있습니다. 사출 성형은 더 이상 기존의 시제품 반복 방식에 의존하지 않으며, 고급 데이터 분석과 디지털 도구를 통합하여 제품 개발 과정을 더 정밀하고 간소화된 방식으로 전환하고 있습니다. 이러한 기술 혁신의 흐름 속에서, Moldiverse 는 Moldex3D 사용자들을 위한 필수 클라우드 플랫폼으로 부상하고 있으며, 엔지니어와 설계자가 업무 효율을 높이고 더 정확한 시뮬레이션 결과를 얻을 수 있도록 다양한 기능과 서비스를 제공합니다. Moldex3D 2025 의 출시와 함께, Moldiverse 는 클라우드 기술을 적극 활용한 대규모 업그레이드를 통해 시뮬레이션 기반 사출 성형 산업의 새로운

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 Moldex3D Studio의 Shell Mesh 기능 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! Shell 모델 소개 Shell 모델은 유한요소해석(FEA)에서 흔히 사용되는 방식으로, 두께 방향을 생략하여 모델을 간단하게 만듭니다. 3D 형상을 2.5D 모델로 간소화하면 계산이 줄어들어 설계를 더 쉽게 수정할 수 있습니다. 이 방식은 두께 방향에 조밀한 메시를 생성할 필요가 없기 때문에, 고성능 컴퓨터 없이도 시뮬레이션 분석이 가능합니다. 이러한 단순화는 얇은 셀 구조나, 두께와 길이 차이가 큰 부품을 시뮬레이션 하는데 특히 유용합니다. 그림 1 모델의 단순화 다이어그램 Shell 모델링은 시뮬레이션 속도가 빠르다는 장점이 있지만, 3D 모델을 2.5D 메시로 변환하는 과정에서 전처리 과정이 필요해 다소 시간이 걸립니다. Moldex3D Mesh (Rhino) 와 Moldex3D Studio는

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 Moldex3D DOE를 활용한 고품질 표면 마감 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 가볍고 얇은 태블릿을 선호하는 추세에 맞춰, 제품 강도와 강성을 유지하며 무게를 줄이기 위해서는 섬유 강화 재료(PC+GF)와 적절한 제품 설계가 필요합니다. 태블릿 제작 과정에서 사용되는 IMR(In-mold Roller) 공정은 잉크 번짐 및 응력 마크와 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. Acer는 이러한 문제를 해결하고 최적의 게이트 설계 및 공정 조건을 달성하기 위해 Moldex3D DOE(Design of Experiment) 해석을 사용했습니다. 도전 과제 얇은 제품에서의 잉크 번짐(Fig.1) 게이트 주변의 Stress Marks 엄격한 두께 기준(0.8mm 미만) 그림 1. 얇은 제품에서 발생한 잉크 번짐 문제 솔루션 Moldex3D DOE를 사용하여 게이트 설계와 공정 조건 최적화 효

2025년 6월 12일에 진행한 Webinar 자료입니다. Moldex3D 2025버전에서의 개선, 추가된 내용을 소개합니다.

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 런 그룹화와 결과 요약 기능 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 제품 개발 또는 품질 개선 과정에서 최적의 공정 조건을 찾기 위해서는 다양한 테스트가 필요합니다. 단일 프로젝트 내에서 다양한 공정 조건(예를 들어 소재, 금형 온도, 수지 온도, 사출압 등)을 동시에 테스트하여 제품에 미치는 영향을 평가합니다. 그러나 이러한 테스트 결과는 정리가 어려워, 인자 분석에는 상당한 시간과 노력이 소모됩니다. Moldex3D의 런 그룹화 기능은 그룹을 정리하고 분류하기 위한 그룹 폴더를 제공하여 해당 문제를 해결합니다. 사용자는 결과 비교를 위해 Excel 형식의 보고서 기능을 활용하여 여러 그룹에 대한 차트를 비교할 수 있습니다. 이러한 시각적 비교는 다양한 변수 설정의 영향을 명확히 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한, 시뮬레이션 결과의 분류 및 정리 과정을 간소화하며, 공정 조건 검증을 위한 인

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Top Story는 사출 성형 해석과 관련한 Moldex3D와 사출기 통합 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 사출 제품 개발 및 생산 과정에서 CAE(Computer-Aided Engineering)는 설계 엔지니어에게 필수적인 역할을 합니다. CAE 해석을 통해 엔지니어는 실제 생산에 들어가기 전에 잠재적인 문제를 식별하고 설계를 최적화할 수 있습니다. 또한, 해석은 적합한 성형 조건을 결정하는 데 도움을 주며, 이후 사출 조건 수립의 기초 자료로 활용됩니다. 하지만 금형 개발이 완료되고 양산 단계에 접어들면, 현장 제조 팀은 CAE에서 도출된 성형 조건을 직접 활용하지 못하고, 경험에 의존해 공정 조건을 조정하는 경우가 많습니다. 특히 신제품이나 신소재의 경우, 경험 부족으로 인해 공정 조건 수립 과정이 길어질 수 있으며, 이는 생산 지연으로 이어질 수 있습니다. Moldex3D CAE 해석 결

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 성공 사례는 사출 성형 해석에 관련한 Moldex3D를 활용한 대형 수납 바스켓 설계 및 검증 사례 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 개요 본 연구는 Moldex3D를 활용하여 대형 수납 바스켓의 설계를 최적화하였으며, 제품 두께를 줄이고 파라미터를 조정하여 변형(翹曲)과 체적 수축률을 개선하였습니다. 최적화 후 리브 두께를 3mm에서 2.5mm로 줄여 변형을 20%, 체적 수축률을 7% 감소시키면서 35kg의 하중 지지 능력을 유지하여 최적 설계 목표를 성공적으로 달성하였습니다. 도전 과제 체적 수축률과 변형을 줄이며 얇은 리브 구조를 설계한다. 기존 제품과 동일한 하중 지지 능력을 유지하면서 사출 성형 시간과 비용을 절감한다. 솔루션 포모사 국립대학교 팀은 Moldex3D Expert Simulation을 활용하여 최적 솔루션을 결정하고, Abaqus의 유한 요소 분석(FEA)을 통합하여 제

안녕하세요. 이티에스소프트입니다. 오늘 소개해드릴 Tip은 사출 성형 해석 관련 Moldex3D 금형 이동 및 온도 분석 입니다. 아래 내용 확인해보시죠! 이전의 간소화된 절차에 따른 압축 성형 시뮬레이션에서는 사용자의 빠른 모델링 편의를 위해 금형 개방과 폐쇄 사이의 냉각 채널 위치 변화에 대한 단순화된 가정이 이루어졌습니다. 결과적으로 냉각 효과의 불일치가 발생하여 시뮬레이션 분석의 정확성에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형과 함께 움직이는 냉각 채널의 동작을 시뮬레이션에 통합할 수 있다면 실제 상황을 보다 정확하게 반영할 수 있어 금형 내 온도를 보다 정확하게 예측할 수 있습니다. 다음은 금형의 이동과 그 영향도를 Moldex3D 압축 성형 시뮬레이션에 통합하는 방법을 보여줍니다. 운영 절차 한계 압축 성형 공정만 지원합니다. 이동식 측면 및 고정식 측면 몰드 플레이트가 필요합니다(몰드 플레이트를 간소화해야 함). 부품 삽입/몰드 삽입 이동