여러분 안녕하세요! 이티에스소프트입니다. 이번에 소개해드릴 내용은 사출 성형 해석과 관련한 "Conformal Cooling Wizard"에 대한 내용입니다. 균일한 냉각 효율을 얻기 위한 Cooling Channel을 설계하기 위해 노력을 쏟고 있죠... 그 시간을 단축 시킬 수 있는 Wizard 기능을 소개합니다 ദ്ദി ᵔ∇ᵔ ) 성형 Cycle time에서 냉각 시간은 전체 주기의 70-80%를 차지하고 있습니다. 적절한 Cooling Channel의 설계는 제품의 뒤틀림 변형을 줄일 수 있을 뿐 아니라 생산 시간을 단축할 수 있습니다. 그렇기에 Cooling Channel 설계는 냉각 효율, 생산 효율 및 비용 제어에 영향을 미치는 중요한 과정입니다. 균일한 냉각 효율을 얻기 위해 Moldex3D는 사용자가 Cooling Channel 설계를 최적화 할 수 있는 냉각 분석 모듈 및 도구를 제공합니다. 그리고 사용자가 제품의 형상에 가까운

안녕하세요! 이티에스소프트입니다. 이번에 소개해드릴 내용은 요즘 많은 분들께서 관심을 가지고 계신 사출 성형 해석에 유용한 "Moldex3D Studio API 기능" 입니다. 블로그에도 API 관련 영상 몇 개가 있으며, 다양한 내용을 알려드리고자 합니다. 아래 내용 확인해보시죠⁽⁽◝( ˙ ꒳ ˙ )◜⁾⁾ Moldex3D Studio API소개 API (응용 프로그래밍 인터페이스, Application Programming Interface)는 마치 식당에서 손님의 주문을 주방에 전달하는 종업원처럼 요청(Request)과 응답(Response)을 전달하는 역할을 담당합니다. Moldex3D Studio API는 COM (Component Object Model) 기술을 통해 응용 프로그램의 인터페이스를 정의하고 제공합니다. COM 개체는 C#, Python 등과 같은 다양한 프로그래밍 언어를 통해 액세스할 수 있습니다. 따라서 외부 프로그램에서

안녕하세요 여러분! 이티에스소프트입니다. 날씨가 너무 덥네요💦💦 무더운 날씨, 다들 힘내자구요! 오늘 소개해드릴 Tip은 "Probe Node 활용하기" 입니다. Moldex3D에는 사출 성형 해석을 비롯한 여러 해석에서 다양한 Node 기능들을 활용할 수 있습니다. 그중에서도 Probe Node는 효자입니다. 아주 많은 기능을 사용할 수 있습니다ˆ ⩌ ˆ 같이 확인해보시죠🤗 Probe란? 사용자의 선택에 의해 특정 위치에 결과 항목의 값을 표시 할 수 있는 Tool 입니다. 그렇다면 이 기능을 어떻게 사용할까요? Probe 사용법 1. Result의 Inspection에서 “Probe” 선택 2. 원하는 위치 선택 3. Display 창의 Probe 탭에서 "Name"과 "Value" 선택 4. 표시하려는 결과 항목 선택 5. 선택한 결과 항목 표시 Probe : Export to CSV File 사용자는 추가 분석을 위해 데이터를 CSV

안녕하세요 여러분! 이티에스소프트 입니다. 이번 Moldex3D 2023 버전에는 사출 성형 해석을 위한 다양한 CAD 기능이 늘어났습니다. 이에 따라 사용자 분들도 다양한 CAD 기능을 사용할 수 있습니다. 오늘 알려드리고자 하는 Tip은 그중에서도 바로 "Remove Face Inner" 기능인데요! 이 기능 또한 Moldex3D 2023 버전부터 새로 들어왔습니다. 이 기능은 Model에서 양각이나 음각 또는 홀이 뚫려있는 경우, Mesh 작업 전에 모델을 수정할 수 있습니다. 여러분들 Mesh좀 만져보셨으면 아시겠죠ㅎㅎ Mesh를 수정하는 것 보다 모델에서 먼저 수정하는게 더 낫다는 것을..｡° ૮₍°´ᯅ`°₎ა °｡ 여러분의 이해를 돕기 위해 예시 모델과 함께 설명을 드리겠습니다! Step 1. 형상 모델 가져오기 형상불러오기(Import Geometry) 기능으로 작업하고자 하는 모델을 불러옵니다. 제가 데려온 모델은 아래 보시는 것처

안녕하세요! 이티에스소프트입니다. 이번에 소개해드릴 Tip은 Moldex3D의 Compact Wizard 기능입니다. 진행하시던 사출 성형 해석 같은 프로젝트를 마감하면 해석을 진행했던 Moldex3D 프로젝트를 그냥 두기엔 용량을 너무 많이 차지하죠? 그럴 땐 Moldex3D Compact Wizard 기능을 사용하여 불필요한 파일을 삭제할 수 있습니다. 이렇게 하면 데이터 용량을 줄일 수 있겠죠! 어떻게 하는지 차근차근 알려드릴게요. 1. 시작 메뉴에 있는 Moldex3D Compact Wizard Plus 2023 실행 2. Compact Wizard Plus 실행 후 Add 3. 프로젝트 mrm 파일 선택 4. 지우고자 하는 파일 선택 후 Compact 클릭 Temporary files : 계산에 사용되는 임시 파일 Exchange daga files : 해석 연계에 사용되는 데이터 파일(F2P, P2W 등) Intermediate : Ti

이티에스소프트 Moldex3D 팀입니다. 사출 성형 해석을 사용하다 가끔 License 문제라며 해석이 진행되지 않는 경우가 있는데요. 문제 원인을 파악하기 위해 ETS로 문의 주시는 분들이 많습니다. 대부분의 원인은 Check Out 입니다. Moldex3D의 License 구동 방식은 보통 Floating 서버의 License를 가져다 사용합니다. Check Out이란 License 파일을 특정 장비가 일정 기간 동안 독점해가는 기능입니다. 따라서 타 장비를 사용 시 혹은 다른 Module을 사용하려면 Check In 해야 합니다. Check Out 확인 방법과 Check In 방법 두 가지를 알아보겠습니다. * Check Out 확인 방법 1. 사용하신 Client 장비에서 Moldex3D License Monitor를 검색하여 파일을 열어줍니다. 현재 2022 버전에서 사용하는 License Monitor 의 버전은 R1.13 입니다. (

안녕하세요! 이티에스소프트 입니다. 오늘은 Moldex3D 에서 금형의 열전달계수(HTC)를 기입할 수 있는 방법에 대해 설명드리겠습니다. 우리는 냉각 해석을 단순화하기 위해 종종 인접한 물체 사이에 열저항이 없는 완벽한 접촉이라고 가정합니다. 그러나 자세히 확인해보면 실제 물체 사이에는 필연적으로 미세한 간격이 존재하며 열저항이 발생하고, 또한 고분자 재료와 몰드간의 접촉 상황은 성형 과정을 따라 지속적으로 변화하여 매우 복잡해질 수 있습니다. 이 점을 고려하여 Moldex3D Studio는 사용자가 인터페이스의 열저항력을 보다 쉽게 고려할 수 있도록 열전달계수 (HTC) 경계 조건 (B.C) 설정창을 제공합니다. Moldex3D 열전달계수 Wizard는 사용자가 다양한 재료, 접촉 압력, 거칠기 정도, 또는 간격이 있는 인터페이스에 대한 열전달계수를 간편하게 설정할 수 있는 사용자 친화적이고 편리한 작업환경을 제공합니다. 또한, 사용자가 필요로

안녕하세요! 이티에스소프트 입니다. 오늘은 Moldex3D에서 사출 성형 해석 시 어닐링 해석을 어떻게 하는지 설명드리겠습니다. 어닐링 단계는 플라스틱 성형 과정 중 일반적인 프로세스입니다. 어닐링 과정은 제품을 일정한 온도까지 가열해서 일정 시간 동안 유지시키면 온도를 서서히 떨어트려 제품을 냉각시키며, 주요 목적은 제품 성형 과정 중 일어나는 잔류 응력을 방출하는데 있습니다. 또 한 편으로는 제품 재료의 전연성과 인성을 높이거나 특수한 미세 구조 를 생성할 수도 있습니다. Moldex3D Stress 해석을 사용하면 어닐링 과정 중에서 제품의 변형을 관찰할 수 있습니다. 본 어닐링 시뮬레이션은 뒤틀림 결과를 계산하고, 과정 중 여러 단계의 변위량 값, Von Mises 응력, 전단 응력 및 온도 분포를 제공합니다 (그림 1). 그림 1 어닐링 해석 결과 리스트 어닐링 시뮬레이션에서, 제품변형은 섬유배향의 영향을 고려하였으며 이를 통해 보다 정확

사출 성형 해석 및 공정으로 고정밀 제품을 생산할 때는 특정 평면의 평탄도에 대한 요구 사항이 있습니다. 그래서 CAE 도구를 사용해 제품 설계를 진행할 때 사용자는 제품 평탄도 가공차 요구 사항을 충족하는지를 미리 알고 싶어합니다. Moldex3D Studio는 사용자가 변형을 관찰할 때 평탄도를 간단하게 측정할 수 있도록, 조작 과정이 간단한 평탄도 측정 도구를 갖추고 있습니다. 또한, 측정 결과는 변형 이후 평탄도를 편리하게 관찰하도록 변형 시뮬레이션 또는 Studio 후처리 도구와 병합해서 사용할 수 있습니다. 1 단계 : 측정 시작 변형 해석을 완료하거나 변형 결과가 있는 프로젝트를 열고, 프로젝트 트리에서 Total Displacement 결과 항목을 클릭합니다 < Total DIsplacement > 2 단계 : 평탄도를 측정할 평면 지정 결과 탭의 Flatness 버튼을 클릭하고, 팝업 창에서 측정 명칭을 지정합니다. 모델에서 평탄도

사출 성형에서 제품 생산 과정은 충전, 보압, 냉각, 금형 개폐 및 취출 등의 공정을 거칩니다. 냉각 종료 후 금형 개폐까지의 시간 동안 제품은 코어 면에 접촉하고 캐비티 면은 공기와 접촉하게 되는데, 이로 인해 제품 두 표면에서 비대칭 열 전달이 유발되고, 제품의 수축 과정에서도 코어 면의 저항을 받게 됩니다. Moldex3D는 사출 성형 해석으로 금형 개폐 시간 내에 제품의 취출 전후 냉각 온도 계산을 고려하고, 이를 추가적으로 고려하여 변형을 보다 사실적으로 시뮬레이션 할 수 있습니다. 그 조작 단계 설명은 다음과 같습니다. 그림 1. 실제 취출 과정 1 . 냉각 분석 - 금형 개폐부터 취출 전후까지 냉각 효과 고려 단계 1 : Mesh Model을 준비하고, Mold Plate를 Movable(이동측) 및 Fixed(고정측)으로 구분하고 그 속성을 Mold Plate(Movable/Fixed)로 설정합니다. 참고 : 이 Mesh는 Non

여러분 안녕하세요! 이티에스소프트 입니다. 이번시간에는 사출 성형 해석을 위한 Moldex3D 에서 사용되는 석백(Suck Back) 기능에 대하여 소개를 드리고자 합니다. 사출하시는 분들이라면 석백이란 용어를 많이 들어보셨을 거예요. 석백 (Suck Back)이란? 계량이 완료된 후 스크류가 회전하지 않고 단순하게 후퇴하는 동작입니다. 아래 그림과 같이 스크류가 회전하지 않기 때문에 부가적인 용융물이 노즐과 배럴 전단으로 흘러나오지 않습니다. 그림1. 석백과정 석백 후 배럴에는 파란색 부분의 공간이 생성되며, 이때 노즐팁의 용융물은 뒤로 흡입되고 동시에 압력이 떨어져 용융물의 부피가 증가하고 용적도 커져서 석백 후 늘어난 일부 공간을 차지합니다. 현재 Moldex3D는 충전 단계의 시뮬레이션에서 '석백' 동작이 배럴 압축 분석에 포함될 수 있으므로 석백 시 노즐 영역 내부의 용융물 흡입 행위와 상태 변화를 완벽하게 고려할 수 있고 용융물의 충전

부품 설계자, 금형 제조업체, 툴링 엔지니어 및 전 세계 고객 사이에서 사출 성형 해석과 같은 CAE 시뮬레이션 기반 프로젝트가 설계 장단점을 살펴보고 보다 구체적인 식별 정보를 공유하는 것은 부서 간 논의와 협업이 일반적입니다. 다만 Moldex3D Studio와 같은 일반 프로젝트를 통해 시뮬레이션 프로젝트를 공유할 경우 파일 크기가 보통 크고 다른 부서나 업체와 공유할 수 없는 기밀 정보가 포함될 수 있다. 이 문제를 해결하기 위해 설계된 Moldex 3D 뷰어는 차세대 Moldex 3D 플랫폼인 Studio에서 개발한 분석 프로젝트를 읽는 데 사용되는 강력하고 라이선스가 필요 없는 도구입니다. 주요 특성을 시각화 할 수 있는 다양한 후처리 도구를 제공하고 사용자가 심층 성형 시뮬레이션을 살펴볼 수 있도록 지원합니다. Moldex3D Viewer는 사용자가 설계 검증 및 최적화의 효율성을 높일 수 있도록 지원하는 포괄적인 커뮤니케이션 플랫폼을

tip_compensation코어테크 기술지원처 엔지니어 신디 텅(鄧詠心) 플라스틱 성형 공정 중 모든 매개변수의 선택은 최종 제품의 품질에 변동을 가져옵니다. Moldex3D Studio의 실험 설계법(DOE)을 활용하면 제품 설계, 재료 선택부터 성형 조건에 이르기까지 각 단계의 변화를 분석하여 품질에 미치는 각각의 조건들을 파악할 수 있습니다. Moldex3D는 다양한 제어/품질인자 를 제공하고, 사출 성형 해석 외에도 칩 캡슐화 등의 플라스틱 성형 공정도 지원합니다. 사용자는 DOE마법사 를 활용하는 것 만으로 각 성형 매개변수의 최적화 조합을 예측하여 기존의 시행착오에 소요되는 시간을 크게 줄일 수 있으며, 각 변수로 인한 영향을 명확히 밝힐 수 있습니다. 단계 1. 실험 설계 추가 먼저 DOE 기초 분석 그룹을 생성하고 모델, 재료, 성형 조건, 분석 순서, 계산 매개변수의 설정을 완료한 후, 마우스 우측 버튼으로 그룹 목록을 열고 실험

코어테크 기술지원처 매니저 데비 옹(翁文欣) 몰드 보상 방법은 성형 공정 중 완제품 수축 보정에 상용되는 기술입니다. 예상 변형 값을 알고 있는 상황에서 몰드 설계를 실제 제품보다 약간 크게 설계하면 제품의 최종 치수가 설계 기준에 더 잘 근접할 수 있지만, 성형 공정이 상당히 복잡하고 부품의 변형에 영향을 미치기 때문에 성형 치수 변화를 얻어 적절한 보정 값을 확정하기가 어렵습니다. 이 문제를 해결하기 위해 Moldex3D는 추가적으로 응용할 수 있도록 다양한 형식의 STL 변형 모델 내보내기 를 지원하며, 또 NX 전역 변형 기능 을 결합시켜 몰드 보상 방법을 실행할 수도 있습니다. 다음은 변형 모델을 내보내고 몰드 보상을 실행하는 방법 단계에 대한 설명입니다. 단계 1: 뒤틀림 변형 분석을 완료한 후 결과 페이지 로 이동해 뒤틀림 의 변형 을 클릭해 뒤틀림 결과를 내보냅니다. 주로 변형 모델 내보내기 기능이 사용되며, 선택할 수 있는 파일

몰드 제작 후, 사출 성형 제품 양산 단계에 들어가기 전 몰드 테스트를 해야 합니다. 이때, 최적의 설정 조합을 찾기 위해 다양한 성형 파라미터를 반복적으로 테스트합니다. 이는 요구사항에 맞는 제품을 생산하고 가장 효율적인 조건에서 양산하기 위한 것입니다. 몰드 테스트 단계에서는 CAE를 사용한 시뮬레이션 결과 외에도 기기의 특징 등과 같은 요소에 따라 해당 분야 전문가의 노하우를 빌려 조정하고 테스트함으로써 최적의 파라미터 조합을 얻습니다. 그러나 전문가의 리더십이 부족하고 히스토리 데이터가 대부분 종이 문서에 기록되어 있는 경우, 쉽게 누락되고, 유효한 데이터를 정리하기 쉽지 않으며, 많은 시간과 리소스를 사용하게 됩니다. 효율적인 데이터 관리 및 접근을 위한 데이터의 디지털화와 클라우드화는 필요한 과정입니다. 이와 같이 통계나 데이터 시각화 도구로 히스토리 데이터에서 직접 실험식을 획득함으로써 분야 전문가가 되는 문턱을 낮춰 줍니다. iSLM

시뮬레이션 분석에서 배럴 영역의 시뮬레이션은 캐비티의 용융물 진입상태에 영향을 미치고, 나아가 전체 사출 성형 해석 시뮬레이션의 결과에도 영향을 미칩니다. 용융물이 배럴에서 압축되는 현상을 정확하게 설명하기 위해서는 합리적인 사출장치의 모델링 구성이 매우 중요합니다. 그러나 노즐과 스크류등 사출구성요소는 구조가 매우 복잡하고 종류가 매우 많기 때문에 모델링의 품질 및 개발 효율을 모두 고려하는 방법은 매우 중요한 과제입니다. 실제와 시뮬레이션의 차이를 줄이고 사출 압력 예측의 정확성을 높이기 위해, Moldex3D에는 배럴내부의 충전 및 보압의 동적 시뮬레이션이 이미 포함되어 있으며, 또한 Moldex3D 2021은 사용자가 실제 노즐 유형을 간단하게 생성할수있도록 노즐 영역 마법사를 추가로 제공하므로, 분석이 더 정확해지고 전처리에서 노즐 영역을 생성하는 부담이 줄었습니다. 조작 절차 제한 조건 기본 환경설정(Preference)의 Solid탭에